изберите первую буковку в заглавии статьи: А Б В Г Д Е Ж З И К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я
Печи, Промышленные печи — устройства с камерой, огражденной от среды, созданные для получения материалов и изделий при термическом воздействии на начальные вещества. Теплота выделяется в итоге горения горючего либо перевоплощения электронной (пореже солнечной) энергии. Главные части печи : теплогенератор (источник тепла); рабочая камера, в какой находятся материалы либо изделия; теплоотборник, служащий для остывания изделий после их термообработки; устройства для подвода горючего либо электронной энергии, также для отвода товаров сгорания; механизмы для загрузки, транспортировки через печи и выгрузки материалов либо изделий; система автоматического управления работой печи; строительной конструкции (фундамент, футеровка для огораживания рабочей камеры от среды, каркас для обеспечения нужной прочности и крепления горелок либо форсунок, кожух для герметизации печи и обеспечения ее прочности); устройства для утилизации тепла и товаров сгорания горючего (рекуператоры, регенераторы). В большинстве печей теплогенераторы и теплоотборники совмещены с рабочей камерой.
Систематизация Печи систематизируют по термотехнологическим, теплотехническим и механическим чертам, также с учетом конструктивных особенностей, состояния и параметров печной среды (консистенции веществ в рабочей камере не считая начальных материалов и мотивированных товаров). По термотехнологическим признакам печи подразделяют на физические, в каких получение продукта основано на целенаправленных физических перевоплощения начальных материалов без хим взаимодействия меж ними, и хим, в каких получение продукта основано на целенаправленных хим взаимодействий меж начальными материалами. По нраву течения термотехнологического процесса во времени различают печи повторяющегося и печи непрерывного деяния.
По теплотехническим признакам печи подразделяют последующим образом. Зависимо от источника тепла выделяют экзотермические (либо огненные), электротермические (либо электронные), оптические (в т.ч. гелиотермические, либо солнечные) и смешанные печи. В экзотермических печах источником тепла могут быть начальные материалы, вводимое горючее (газообразное, жидкое или жесткое) либо и то и это сразу. Электротермические печи подразделяют на печи сопротивления, дуговые, дуговые печи сопротивления, электроннолучевые и индукционные. Различают также печи с теплогенерацией в рабочей камере и вне ее, со встроенными рекуператорами либо без их, также проходные (однократные) и рециркуляционные (неоднократные), в каких газообразный теплоноситель в рабочей камере употребляется соотв. один либо много раз. Зависимо от вида термообмена выделяют конвекционные, радиационные, кондуктивные и смешанные печи
По механическим признакам печи разделяются последующим образом: по методу транспортировки начальных материалов и приобретенных товаров — на конвейерные, роликовые, рольганговые, вагонеточные и др.; по нраву движения газовых потоков в рабочих камерах — на печи с криволинейными (радиальными, циклонными и др.) либо прямолинейными потоками; по обоюдной ориентации потоков начальных материалов и товаров — на прямоточные, противоточные и перекрестные.
Различают печи контролируемого и неконтролируемого хим состава, вакуумные либо работающие под давлением, Печи бывают с газовой, водянистой, жесткой либо смешанной печной средой. Последняя состоит из товаров сгорания горючего, отходов физ. и хим. перевоплощений начальных материалов и из специально вводимых компонент, нужных для защиты начальных материалов и товаров от ненужных хим воздействий.
По конструктивным признакам печи разделяются на шахтные, туннельные, кольцевые, ретортные, муфельные, тигельные, горшковые, ванные, трубчатые, полочные, камерные, крутящиеся, колпачковые, ямные, секционные, многоподовые с пульсирующим либо шагающим подом и т.д.
Главные характеристики работы печи — производительность, термическая мощность, кпд. Производительность обычно определяют количеством начального материала (сырья), проходящего через нее в единицу времени, либо количеством продукта, получаемого за определенное время, и выражается в т/ч либо т/сут. Термическая мощность, либо нужная термическая нагрузка (время от времени наз. также теплопроизводительностью), соответствует количеству тепла, воспринимаемого сырьем в печи в единицу времени; выражается в МВт. Кпд указывает, как отлично употребляется тепло, получаемое при сжигании горючего, и составляет обычно 0,6-0,8.
Процессы, протекающие в печи В рабочей камере сразу осуществляются термотехнологические, теплотехнические и механические процессы, в каких участвуют начальные материалы, продукты, печная среда и футеровка. К механическим процессам относятся перемещение в рабочей камере начальных материалов, товаров и печной среды, которые должны создавать в рабочей камере рациональные условия для воплощения термотехнологических процессов.
Термотехнологические процессы очень многообразны. К физическим процессам, а именно, относятся: 1) термическая активация металлов и сплавов, которую проводят, к примеру, для их подготовки к следующей пластической деформации (ковке, прокату, волочению и др.); 2) тепловые обработка начальных материалов — метод конфигурации их структуры и параметров в данном направлении методом их нагревания и остывания с определенным режимом конфигурации температур во времени и по объему печи ; к примеру, отпуск и нормализация стали заключаются в нагреве ее до температур соотв. ниже нижней критичной либо выше (на 20-50 0C) верхней критичной, выдерживании при этих температурах и послед. охлаждении, что приводит к увеличению пластичности и ударной вязкости стали; 3) плавление начальных материалов, осуществляемое для послед. придания металлам и сплавам данных форм, получения сплавов и жестких смесей данного хим состава и физических параметров, тепловые рафинирования расплавленных металлов, направленных кристаллизации и зонной плавки при выращивании монокристаллов и глубочайшей чистки металлов и т.д.; 4) испарение начальных материалов, осуществляемое, к примеру, для селективного разделения расплавов и при первичной переработке нефти; 5) тепловые обезвоживание водянистых отходов — действенный метод понижения загрязнения среды, в итоге которого получают жесткий сухой остаток в виде порошка либо гранул.
К хим термотехнологическим процессам относятся, а именно, крекинг, коксование, пиролиз, варка стекла, термохимическое рафинирование (чистка от примесей) металлов, возгонка (перевод вещества из твердого состояния в газообразное, к примеру при получении желтоватого фосфора), термосинтез (получение при больших температурах CaC2, CS2 и др.), тепловые разложение сложных хим веществ (употребляется, к примеру, при получении кальцинированной соды, технического углерода), высокотемпературная деструкция углеводородного сырья (к примеру, для получения из нефти низших олефинов и водянистых товаров пиролиза — бензола, толуола и др.), тепловые обезвреживание отходов (распад их на нейтральные к окружающей среде вещества), также обжиг, сжигание, выплавка, химико-термическая обработка металлов.
Обжиг — тепловые обработка материалов с целью направленного конфигурации их физических параметров и хим состава. При всем этом начальный материал поначалу нагревают до определенной температуры, выдерживают при ней и потом охлаждают с данной скоростью. Обжиг используют для тепловые подготовки руд и их концентратов к послед. переработке, для получения конечных хим. товаров и изделий (ртути, сурьмы, извести, керамики, эмалей, красок и др.). Различают обжиг с получением порошка и обжиг со спеканием.
При обжиге могут протекать процессы дистилляции, пиролиза, диссоциации, синтеза новых соединений из начальных, спекания, кальцинации (к примеру, разложение NaHCO3) в купе с разными хим реакциями. По химизму протекающих процессов выделяют некоторое количество видов обжига. Окислительный обжиг используют для перевода сульфидов металлов в оксиды, время от времени с получением окускованного материала (как, к примеру, при производстве меди, цинка, никеля). Окислительно-сулъфатизирующий обжиг используют перед гидрометаллургич. переделом для перевода цветных металлов в растворимые в воде сульфаты, железа-в нерастворимые в воде оксиды. При помощи окислительно-возгоночного обжига из медь-электролитных шламов убирают селен благодаря окислению его до SeO2, который возгоняется. При окислительно-спекающем обжиге медь-электролитные шламы спекают с содой для перевода селена в водорастворимые селенит и селенат натрия, а теллура-в растворимый в кислотах теллурат натрия, Окислительно-восстановительный обжиг отличается от окислительного введением в шихту некого количества угля, что приводит к образованию летучих низших оксидов и, т. обр., упрощает выделение в газообразном состоянии компонент, высшие оксиды которых слаболетучи.
Восстановит. обжиг используют для получения металлов либо их низших оксидов из высших, к примеру MnO из концентрата MnO2, При помощи восстановительного магнетизированного обжига слабомагнитную металлическую руду переводят в искусственный магнетит. Восстановительно-металлизирующим обжигом получают губчатое железо и стальные порошки, восстановительно-дистилляционным — сурьму. Восстановительно-сульфатизирующий обжиг служит для переработки бедных никель-кобальтовых руд, восстановительно-хлорирующий обжиг — для облегчения извлечения Ti, Nb и Cu из никелевых концентратов (обжиг делается в присутствии газообразного хлора). Восстановительно-хлорирующий сегрегационный обжиг производят в присутствии твердого восстановителя с добавкой хлоридов Na и Ca и употребляют для подготовки труднообогатимых руд цветных металлов к флотации либо магнитной сепарации.
Хлорирующий обжиг используют для перевода ценных компонент руды в легкорастворимые либо легколетучие хлориды (напр., при производстве титана и циркония). В итоге декарбонизирующего обжига убирают карбонаты Ca, Mo, Ba (напр., при обжиге известняка, доломита, магнезита, фосфорита). Кальцинирующий обжиг используют для удаления конституционной воды и CO2 (при производстве соды, извести и т. д.). Дистилляционный обжиг — отгонка в парообразном состоянии из руды либо ее концентратов ценных составляющих (напр., Sb, Hg, As), которые потом конденсируют.
Обжиг проводят для получения минеральных вяжущих веществ (портландцемента, высокообжигового гипса и др.), искусственных пористых наполнителей (керамзита, вспученного перлита, аглопирита и др.). Время от времени обжиг совмещают со спеканием руды либо концентрата с активными добавками (сода, мел и т. д.) либо компонентами шихты (обжиг с окускованием) для облегчения следующей обработки.
Сжигание –п роцесс горения начальных горючих материалов для получения новых товаров либо освобождения хим. энергии. В печи сжигают сероводород, серу, фосфор, ацетилен, уголь, мазут, пропан, бутан, прир. газ и др.
Выплавка металлов — процесс получения металлов из руд и шихт, основанный на полном их расплавлении и разделении расплава. Таким макаром получают сталь, чугун, никель, кобальт, свинец, предварительные медь и кадмий, олово, сурьму и др.
Химико-термическая обработка металлов — процесс диффузионного насыщения поверхности металла разными хим. субстанциями при завышенных температурах для придания металлам завышенной износостойкости, жаростойкости, коррозионной стойкости, усталостной прочности и других параметров.
При хим превращениях начальных материалов в печи вместе с мотивированными продуктами образуются твердые, водянистые и газообразные отходы, некие из которых экологически вредоносны. Эти отходы перерабатывают на новые полезные продукты либо подвергают хим или тепловому обезвреживанию в других печах. Термотехнологические процессы, приводящие к возникновению экологически вредных реакционноспособных газов, нужно производить так, чтоб эти газы не контактировали с дымовыми газами, получаемыми при сжигании горючего.
Конструкции печи Зависимо от целей и нрава термотехнологических процессов конструкции печи имеют свои особенности. В качестве примера на рис. 1 приведена схема герметизированной электронной ванной печи , созданной для получения желтоватого фосфора. Она имеет круглую форму и футерована углеграфитными блоками, а высшая часть стены — шамотными кирпичами. Основной конструктивный элемент этой печи -ванна 6. В ней осуществляются перевоплощения начальных материалов и выходит желтоватый фосфор, который возгоняется и выводится из печи. В боковых стенах ванны установлены летки 10 для выпуска шлака и феррофосфора. Ванна заключена в железный кожух 4, который обеспечивает ее механическую крепкость и плотность. Ванна сверху запирается сводом 8 из жаропрочного железобетона; на своде установлена электроизоляционная газонепроницаемая железная крышка 3. На своде и крышке имеются отверстия для прохода электродов 7, течек (отверстий) 2 для подачи начальных материалов и отводов газообразных товаров. Передача электроэнергии электродам, удерживание, регулирование их положения в ванне осуществляется при помощи электрододержателей 1. печи безпрерывно охлаждается водой.
Рис. 1. Электронные руднотермические печи для получения фосфора: 1 -электрододержатель; 2-течки; 3-крышка; 4-кожух ванны; 5-водоохлаждение ванны; 6-ванна; 7-электроды; 8-свод; 9 — трансформатор; 10-летка.
Рис. 2. Крутящаяся печь: 1-откатная головка; 2-горелка; 3-барабан; 4-бандаж; 5-венцовая шестерня; 6-пыльная камера; 7-наклонная течка; 8-опорная станция; 9-опорно-упорная станция; 10-механизм привода.
На рис. 2 приведена схема вращающейся печи , в какой осуществляется обжиг сыпучих материалов (шамота, магнезита, доломита, керамзита, боксита, марганцевой, цинковой и др. руд, киновари и т.д.). Эта печи имеет цилиндрический рабочую камеру — барабан 3, выполненный из огнеупорного кирпича и заключенный в металлической корпус, на котором установлены бандажы 4 и венцовая шестерня 5. Бандажами печи устанавливается на упрямые и опорные ролики, которые смонтированы на железных рамах и находятся на бетонном фундаменте (опорно-упорная станция 9). Загрузка начального материала делается по наклонной течке 7, расположенной в пыльной камере 6, а разгрузка осуществляется через откатную головку 1, в какой установлена горелка (либо форсунка) 2 для сжигания горючего. Перемещение начального материала повдоль продольной оси печи осуществляется благодаря вращению корпуса, установленного под углом 2-4° к горизонту. Во вращение печь приводится особым механизмом привода 10. В месте соединения корпуса печи с пыльной камерой и откатной головкой установлены уплотняющие устройства. В рабочей камере неких печи имеются внутрипечные теплообменники для интенсификации обжига. В нашей стране эксплуатируются крутящиеся печи поперечником от 1 до 7 м и длиной от 12 до 230 м.
На рис. 3 приведена схема многоподовой печи , созданной для обжига сыпучих материалов (сульфидов металлов, магнезита, извести, золото- и серебросодержащих руд и т.д.). Она выполнена из огнеупорных и теплоизоляционных материалов; снаружи заключена в металлической кожух. Топливом в ней может служить мазут либо природный газ. Рабочая камера имеет форму вертикального цилиндра, разбитого горизонтально расположенными подами 1 на несколько кольцевых обскурантистских камер с разными температурными режимами. На подах имеются отверстия 2, расположенные попеременно на периферии либо в центре, для пропускания начального материала и печных газов. Перемещение по подам с одновременным смешиванием обжигаемого материала осуществляется перегребающим устройством, состоящим из центрального пустотелого вала 6 и закрепленных в нем рукояток с гребками 5 (механическими мешалками). Центральный вал и ручки охлаждаются воздухом, подаваемым от вентилятора 7. Этот воздух потом может быть применен для сжигания горючего. Перегребающее устройство приводится во вращение механизмом привода 8, состоящим из электромотора и специального редуктора, размещенного под печью.
Начальный материал загружают на верх. под через шнек 4 и гребками перемещают до отверстия на нем, через которое он подается вниз — на последующий под, совершая непростой извилистый путь по всем подам, и выгружается понизу печи. На неких кольцевых камерах снаружи печи установлены горелки 10 для сжигания газообразного горючего (топливного газа), приобретенные дымовые газы в консистенции с газами, которые выделяются при протекании термотехнологических процессов, являются теплоносителями, движутся по рабочим камерам ввысь и выводятся из печи Мазутное горючее сжигается в спец. раздельно стоящей топке 9, и образовавшиеся газы по футеровачной трубе подаются в печи Поперечник промышленных печи обычно 1,6-6,8 м, число подов 4-16, общая поверхность подов составляет 6,5-370 м2,
Доменная шахтная печи (рис. 4) создана для выплавки чугуна из стальных руд. Главный термотехнологический процесс в ней восстановление оксидов железа. Основными частями печи являются колошник 1, шахта 2, распар 3, заплечники 4, горн 5, лещадь (основание, либо дно, горна) и железобетонный фундамент 22. Через особый засыпной аппарат 6 в колошник загружают начальные шихтовые материалы и отводят образующиеся газы. Ниже колошника размещена шахта конической формы, в какой материалы греются, растут в объеме и опускаются вниз под действием собств. веса. Распар более широкая цилиндрическая часть печи, соединяющая шахту с заплечниками. В заплечниках происходит выгорание кокса и образование водянистых товаров плавки, т.е. уменьшение объема находящихся в печи B-B. Нижняя часть печи — горн делится на две зоны: верхнюю-фурменную, в какой установлены фурмы 9 для вдувания жаркого воздуха (дутья) и горючего (природного газа, мазута и др.), и нижнюю металлоприемник, где скапливаются водянистый чугун и шлак и потом выпускаются через летки 10, 11 по желобам 21 в ковш. Изнутри печи футерована качественными огнеупорными материалами и заключена в металлической кожух 16. Для предохранения от разрушения футеровка охлаждается металлическими холодильниками 17 и 18, по которым повсевременно циркулирует вода. 0 oC
В нефтехимической и нефтеперерабатывающей индустрии наиб. обширно употребляются трубчатые печи Они созданы для огневого нагрева (до 300 0C), испарения и перегрева (при 300-500 oC) газообразных и водянистых сред, также для проведения высокотемпературных процессов деструкции углеводородного сырья (при температуре ~ 900 0C). Соответственно различают нагревательные (используемые, к примеру, для производства масел), нагревательно-испарительные (для первичной переработки нефти) и нагревательно-испарительно-реакционные (используемые для получения низших олефинов, бензола, толуола и др.) трубчатые П
Основной элемент этих печи трубчатый змеевик, в каком движется нагреваемая среда (начальный материал). Змеевик изготовляют из жаропрочных труб поперечником 57-426 мм. длиной до 24 м и шириной стен 4-22 мм; поверхность нагрева составляет 15-2000 м2,
Подавляющее большая часть трубчатых печей имеют две камеры конвекционную (либо конвективную) и радиационную (либо радиантную), и именуются радиационно-конвекцион-ными, либо радиантно-конвективными. Обычно начальный материал поступает поначалу в конвекционную камеру, где он греется вследствие конвекции, а потом в змеевик радиационной камеры, который обогревается спец. горелками. Трубчатые печи могут быть разной формы — коробчатые, широко- и узкокамерные, цилиндрические, кольцевые, секционные, одно- и многокамерные. Змеевики в их бывают горизонтальные, вертикальные, винтообразные и коллекторные. Конвекционные камеры располагаются относительно радиационные камеры сверху, снизу, с боковой стороны либо посреди. Трубчатые печи различаются также положением горелок для водянистого и газообразного горючего либо устройств для сжигания твердого горючего (боковое, стенное, подовое, сводное и т.д.), отводом товаров сгорания горючего (дымовых газов) из печи, числом радиационных и конвекционных камер, видом огнеупорной обмуровки и термоизоляции (огнеупорный шамотный кирпич, блочный жаропрочный бетон, легковесные шамотноволокнистые плиты и т. д.).
Важными показателями работы трубчатых печей не считая термический мощности, производительности по сырью и кпд являются теплонапряженность поверхности нагрева, гидравлические утраты напора потоков сырья в трубчатом змеевике. Теплонапряженность поверхности нагрева охарактеризовывает, как отлично употребляются трубчатые змеевики для нагрева сырья, и определяется количеством тепла, передаваемым через 1 м2 поверхности змеевика за 1 ч. Гидравлические утраты напора в змеевике зависят от скорости движения сырья, вязкости, длины печных труб, их поперечника, чистоты внутренней поверхности, сопротивлений в местах соединения труб. При деструктивной переработке нефтяного сырья агрессивно инсталлируются такие характеристики, как температура, давление, время контакта (время пребывания сырья в змеевике). Производительность трубчатых печи в случае переработки нефти при атм. давлении добивается 8000 т/сут, кпд-92%; допускаемая теплонапряженность для нагревательных и нагревательно-испарительно-реакционных трубчатых печи составляет 17-58 и 80 кВт/м2 соотв.; термическая мощность варьирует от 0,12 до 250 МВт. Трубчатые печи большой мощности владеют рядом преимуществ по сопоставлению с печами малой мощности: относительно маленькие финансовложения, простота технического обслуживания, наилучшие технико-экономические характеристики, компактность, низкая материалоемкость и т.д.
Усовершенствование конструкций трубчатых печей для деструктивной переработки нефтяного сырья в нефтехимической индустрии имеет целью повышение выхода товаров при наименьшем расходе сырья и топливно-энергетических ресурсов, увеличение работоспособности и долговечности вещественного дизайна, компанию автоматического управления режимом работы. Один из путей — уменьшение длины и поперечника печных труб и изменение геометрии трубчатых змеевиков, что позволяет уменьшить время пребывания сырья в обскурантистской зоне, по этому растет селективность процессов пиролиза и выход мотивированных товаров.
В нефтеперерабатывающей и нефтехимической индустрии употребляют трубчатые печи разл. конструкций. В качестве примера на рис. 5 приведена схема радиационно-конвекционной трубчатой печи нефтеперерабатывающей установки. Печь состоит из радиационной камеры 5, футерованной легковесным жаростойким бетоном, цельносварного трубчатого змеевика 6, подовой горелки 7 для водянистого либо газообразного горючего. Верхнее размещение конвекционной камеры 1 и дымовой трубы 8 обеспечивает прямоточное удаление товаров сгорания горючего с наименьшими гидравлическими потерями напора в змеевике.
Узкокамерная нагревательно-реакционная трубчатая печь для производства этилена из нефтяного сырья (рис. 6) состоит из 2-ух самостоятельных отсеков — радиационной (1) и конвекционной (2) камер, объединенных одной дымовой трубой 4. Топливная система вооружена стенными акустическими газовыми горелками 5, обогревающими стены топки и умеренно излучающими тепло на пирозмеевики 3. Количество топливного газа (и, как следует, температура пиролиза) регулируется особыми клапанами 7, что позволяет экономично расходовать горючее, уменьшить вредные выбросы в атмосферу, упростить техническое сервис, прирастить долговечность вещественной части. Начальный материал поступает в конвекционную камеру, где греется до 500-550 0C, потом — в радиационную камеру, где происходит пиролиз при 800-850 0C, и выходит из печи в закалочно-испарительный аппарат (ЗИА) 10, служащий для остывания газов пиролиза и выработки водяного пара.
Схема печного агрегата установки миллисекундного пиролиза углеводородного сырья для производства низших олефинов приведена на рис. 7. Время контакта в зоне реакции составляет 0,05-0,1 с, что позволяет вести процесс при 900-930 0C. Это обеспечивает достаточную селективность и высочайший выход мотивированных товаров. Начальное сырье поступает в конвекционную камеру 1 для обогрева, а потом — в радиационную камеру 2 через два автономных коллектора, расположенных в поду топки (на рис. не показаны). Эти коллекторы соединены с трубчатым змеевиком 3, представляющим из себя ряд прямых вертикальных трубок, в каких происходит пиролиз. На выходе из агрегата оба потока соединяются воединыжды и поступают в ЗИА. Подогрев в печи осуществляется подовыми горелками, пламя которых ориентировано на стенки топки, излучающие равномерный термический поток на обскурантистские трубки.
Для хим. и физ.-хим. исследовательских работ и анализа, также в препаративных целях обширно употребляют лабораторные печи Большая часть из их представляют собой электронные печи сопротивления. Они снабжены регулирующими устройствами, позволяющими выдерживать эталоны при разных режимах конфигурации температуры, и контрольно-измерительными устройствами для наблюдения за ходом процессов.
Лабораторные печи многообразны по своим конструкциям; имеются, к примеру, печи с вращающимся барабаном, с кипящим слоем (КС; источником тепла в их м. б. горючее), печи с муфелем (т.е. с замкнутой камерой из шамота, керамики либо др. огнеупорного материала, в которую помещают нагреваемое вещество). Зависимо от формы муфеля различают тигельные, трубчатые и шахтные печи. Температура в муфельной печи обычно составляет 1000-1200 0C, но может достигать и 1450 0C.
В качестве примера на рис. 8 приведена схема муфельной электропечи сопротивления для нагрева до 1000 0C. Ее прямоугольный корпус 7 выполнен из тонколистовой стали, в высшей части находится камера нагрева 6, в нижней части — блок управления 5. В центре камеры нагрева расположен глиняние муфель 8, на который намотан нагревательный элемент 9. Внутренняя поверхность муфеля образует рабочее место электропечи. Через отверстие 14 в задней части муфеля в рабочее место вводят регулирующую термопару. Место меж муфелем и корпусом камеры нагрева заполнено термоизоляцией 10. Загрузка электропечи делается через просвет, закрываемый дверью 12 с отверстием 13 для ввода контрольной термопары. Блок управления 5 электропечи служит для автоматического поддержания данной температуры.
Лит.: Исламов M. Ш., Печи хим индустрии, 2 изд., Л., 1975; его же. Проектирование и эксплуатация промышленных печей, Л., 1986; Ентус H. Р., Шарихин В. В., Трубчатые печи в нефтеперерабатывающей и нефтехимической индустрии, M., 1987. M. UI. Исламов, H. P. Ентус.
изберите первую буковку в заглавии статьи: А Б В Г Д Е Ж З И К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я